東風悅達起亞第二工廠
在江蘇鹽城正式投產。第二工廠位於江蘇鹽城經濟技術開發區內，建築總面積30萬平方米，設計總產能30萬輛，計畫總投資約68億元人民幣。整個工廠配備了衝壓、焊裝、塗裝、總裝和發動機車間等完整的整車生產配套設施。預計到2010年，東風悅達起亞總產能規模將達到43萬輛（第一工廠13萬輛，第二工廠30萬輛），成為擁有7款車型產品、占據中國乘用車市場8.3％的現代化、綜合性乘用車製造企業。東風悅達起亞第二工廠於2005年10月28日在鹽城正式奠基，成為企業發展史上具有里程碑意義的盛舉，也由此展開了第二工廠井然有序的建設之路。 2007年3月1日，第二工廠發動機車間率先進入批量生產；4月15日第二工廠第一次進入生產階段；12月8日第二工廠正式投產。一路以來我們見證了它一步步令人激動的成長，也更期待它發展的無限前景。作為目前國內第一流的現代化汽車工廠，東風悅達起亞第二工廠的生產線採用當今世界上最先進柔性生產方式，在一條生產線上可以混合生產多種車型。同時，第二工廠各個車間的自動化率非常高，計算機系統將得到廣泛套用，除個別工種必須由人工負責完成外，其它基本採用自動化操作。另外，第二工廠生產線設備全部是通過國際化招標進行採購，這在考慮成本控制因素的同時更有力保證了生產技術的先進性。車間之間以及每個車間內設施的合理布局也使得第二工廠將成為一個環境和諧、更具人性化的工廠。
衝壓車間主要設定2台5400噸多功能壓力機和1台2400噸壓力機，採用輪番流水方式組織生產。目前衝壓車間已經擁有一條5400噸的全自動生產線，主要由1台2400噸的壓力機以及3台1000噸的壓力機組成。另外一條生產線設備基礎已經全部建設完成，即將進行安裝。衝壓車間的自動化率可近100%，從板材清洗到工件傳送，全部由機械手完成，這既確保了部品的質量，也保證了生產的高效率，每分鐘就有15個工件生產。為了儘可能減少氣溫對板材的影響和給員工提供一個更好的工作環境，車間內保持恆定溫度，同時安裝了防噪隔板。
焊裝車間自動化程度達到了90%，目前擁有169台機器人，之後將逐步增長到231台。大量機器人的運用，將進一步保證焊接品質，提高質量穩定性。焊裝車間採用了組合式夾具，採用柔性化生產線，可同時應對6種車型的複合生產。各分總成均採用自動化生產線，並通過機械化輸送系統送往下一生產工位。整個生產線採用的是從起亞公司引進的先進的技術質量控制模式，生產水平與韓國本部同步。此外，為了保證產品品質，焊裝車間內運用了4台機器人檢查系統，通過嚴格鑑定每台車身的焊接品質，嚴格把好質量關。從目前試生產的合格率來看，質量均超過預期目標。
塗裝車間採用了多車種可共線生產的設備構成，同時為了保證產品品質，套用了大量機器人，自動化率也接近100%，尤其是車身底部塗膠環節使用機器人，這一技術已達到國內領先水平。在前處理以及電泳等環節增加了工序數量，相對其他廠家，這些技術更為全面、更加到位。根據世界發展趨勢和回響國家環保要求，第二工廠將使用“水性漆”，最大限度地保護環境。“水性漆”工藝技術難度大，材料成本高，目前，國內僅有東風本田、天津豐田和廣汽豐田等為數不多的幾家汽車廠商採用“水性漆”工藝，此外，為了改善工人的作業環境，我們採用了粉塵最小化的工法，並在車間內還安裝了空調送風系統。
總裝車間採用了適用多種車型共用生產的柔性生產線，採用了確保最高品質最大化適用模組部品以及適用擰緊保證系統，此外，車間內安裝了低噪音輸送線，省力化設備以及作業工具軌道，以最小化作業者移動距離打造了一個和諧、更為人性化的作業環境，當第二工廠形成15萬台產能時，總裝車間的UPH（每小時產量）達33台/小時，形成30萬台產能時，UPH達到66台/小時。
發動機車間採用高速加工中心的柔性化生產線構成，自動化程度非常高，達到70%以上，這在國內是首屈一指的。目前車間內擁有世界上刀速最快的缸蓋加工以及發動機組裝兩條生產線，缸蓋加工的年生產能力為25萬台，發動機組裝的年生產能力達到了20萬台。為了保證發動機成品的質量，套用了世界領先的測功機勘測發動機的耐久性、扭矩、功率等；同時運用了多台發動機熱試驗台，檢測產品的感測器、轉速、動力平衡、密封性等方面的表現，通過嚴密的測量，保證為消費者提供可靠的發動機。
