支撐輥堆焊修復加工工藝
1 探傷
對支撐輥輥身、輥頸表面進行現場著色探傷，以檢測表面有無裂紋缺陷；對支撐輥內部進行超音波無損探傷，檢測內部有無裂紋、夾雜等缺陷，以及裂紋、夾雜缺陷的深度，確定能否堆焊修復和軋輥的車削加工量。
2輥面車加工
按工藝要求單邊切下不小，於50mm的淬硬層，加工成焊接坡口狀，並保證堆焊層的設計厚度。對加工後的輥面及焊接坡口進行全方位探傷，以確認輥子不存在任何缺陷。如果發現局部仍有缺陷，則在缺陷部位沿圓周方向下切削至無缺陷為止。
3輥面預熱
軋輥進入專用加熱爐預熱，預熱溫度為400～500℃；爐溫用計算機控制，且升溫應緩慢(30～40℃/h)；在加熱過程中，支撐輥應不停地緩慢鏇轉，以確保加熱溫度均勻，軋輥達到設定預熱溫度後，保溫一定時間，以保證輥芯溫度達到所要求的預熱溫度。
4輥面堆焊
堆焊層分為3層：打底層、過渡層和工作層。
(1)打底層：採用焊接性能好、強度高的低碳合金焊絲。主要用來使其與基體有良好的融和性和抗裂紋性能，並具有較高的強度。
(2)過渡層：由於打底層硬度較低，故需在打底層與工作層之間堆3層硬度、強度介於兩者之間的過渡層，起承上啟下的作用。
(3)工作層：選用含碳量較低、合金含量較高的焊絲，以提高工作層的強度和耐磨性。工作層的硬度為HSD50～60。由於安鋼地區冷卻水鹼性偏高，選用的工作層材料還應具有一定的抗鹼性。
整個堆焊過程在預熱爐內進行，邊保溫、邊堆焊，其目的不僅要恢復輥身尺寸，還應保證堆焊層所具有的力學性能。
5輥面回火
在堆焊過程中，按回火工藝要求進行多次回火處理，以消除焊接應力、擴氫處理、改善堆焊層的金相組織、調整堆焊層的硬度。
6輥面車加工
堆焊層達到要求尺寸後上車車平，輥身尺寸為Φl801mm，留單邊0．5mm磨削餘量。
7輥面檢測
對輥身進行無損檢測(表面著色、超音波探傷)，並測量軋輥硬度和直徑。
大型熱軋支撐輥軋制特性要求
(1) 具有較高的抗壓強度和良好的剛性，足以承受高軋制力和峰值負荷；
(2) 具有良好的韌性，以避免斷輥、輥身裂紋和表面剝落；
(3) 輥身工作層有良好的耐磨損性能和抗疲勞性能，以降低輥耗；
(4) 輥身工作層具有均勻的組織和硬度，使得全輥面具有均勻的耐磨損性；
(5) 具有良好的耐蝕性，以抵抗熱軋過程中高溫與潤滑或冷卻媒介的腐蝕。
堆焊修復支撐輥的使用制度
(1)最佳化輥型制度，支撐輥輥型由平輥改為雙錐度型，錐度值為2×200mm，以緩解輥身邊部的軋制承載能力；同時輥身軋制承載力將隨磨損量的增加而改變位置，避免輥肩部軋制力集中。
(2)堆焊輥上機使用時，前兩次只配置上輥，以減小對其的衝擊力。同時，縮短軋制周期，總軋制量小於6萬t，以防止支撐輥內部殘留有焊接應力，避免疲勞應力與其疊加超出極限值而產生疲勞裂紋。
(3)堆焊輥上機使用時，優先安排生產普碳系列等強度級別較低的品種鋼。軋輥使用情況穩定後，再逐步安排低合金系列品種板生產。
(4)堆焊輥下機磨削量要大於2mm，必須保證將疲勞層磨削乾淨。
支撐輥淬火斷裂採取的措施
1、在淬火液中加入軟化劑，降低淬火烈度。
2、把支撐輥中間加熱時間縮短控制在80s左右時間，上下單邊加熱時間保持在3-4s的時間。加大上下循環次數，上下循環次8次，循環時支撐輥轉動的速度在800轉，通過少量多頻率的方式，使毛坯輥加熱溫度均勻。
3、加大噴水壓力，噴水時間控制在90s以上，徹底改變以前邊加熱邊噴水現象，造成上下循環次數少，冷卻時溫度不均勻的情況。
4、改進高頻線圈的高度，使受熱面積變大，防止溫度梯度過陡。使熱處理方式趨於表面全截面處理性質。
