基本信息
作 者：錢欣，金楊福 著出 版 社：化學工業出版社ISBN：9787122071460齣版時間：2010-01-01版 次：1頁 數：
內容簡介
《塑膠注射製品缺陷與CAE分析》將塑膠注射成型過程常見的缺陷與CAE分析相結合，通過對注射成型過程常見的缺陷產生原因及影響因素的闡述，並套用Autodesk Moldflow Insight 2010分析技術對缺陷加以模擬分析，提出合理的解決方案。《塑膠注射製品缺陷與CAE分析》力求使讀者通過學習，掌握運用注射成型CAE分析軟體解決問題的能力。
目錄
第1章 概述 1
1.1 注射成型製品生產過程 1
1.1.1 注射成型過程 1
1.1.2 注射成型工藝條件控制 2
1.1.3 注射成型設備 4
1.2 注射成型的CAE分析技術 6
1.2.1 注射過程的CAE技術 6
1.2.2 注射成型CAE技術的發展歷史 7
1.2.3 注射成型CAE技術的作用 8
1.2.4 主要注射成型CAE軟體介紹 10
第2章 Moldflow Insight 2010軟體介紹 18
2.1 Moldflow Insight 2010用戶界面 18
2.2 Moldflow Insight 2010模型分析技術 20
2.2.1 中面模型分析技術 20
2.2.2 雙域模型分析技術 21
2.2.3 三維實體分析技術 23
2.3 Moldflow Insight軟體分析流程 24
2.3.1 新建工程項目 24
2.3.2 導入或新建CAD模型 24
2.3.3 劃分格線 25
2.3.4 格線質量檢查與修正 25
2.3.5 選擇分析類型 26
2.3.6 選擇成型材料 26
2.3.7 工藝參數 28
2.3.8 分析 28
2.3.9 查看分析結果 28
2.3.10 複製分析案例 29
2.3.11 設定分析類型 29
2.3.12 設定澆口位置 29
2.3.13 工藝參數設定 29
2.3.14 分析 30
2.3.15 結果查看 30
第3章 製品的收縮與CAE分析 34
3.1 注射製品收縮的過程和產生原因 34
3.1.1 注射製品的收縮過程 34
3.1.2 注射製品收縮產生的原因 37
3.2 影響注射製品收縮的因素 37
3.2.1 產品的結構設計因素 38
3.2.2 模具設計因素 39
3.2.3 材料因素 42
3.2.4 加工工藝參數因素 51
3.2.5 環境因素 56
3.3 注射製品收縮的CAE分析 58
3.3.1 製品收縮的CAE分析方法 58
3.3.2 澆口位置對收縮的影響 63
3.3.3 製品壁厚對收縮的影響 66
3.3.4 材料改變對收縮的影響 70
3.3.5 收縮的方向性 73
3.3.6 工藝參數改變對收縮的影響 75
第4章 製品翹曲變形與CAE分析 79
4.1 注射製品產生翹曲變形原因 79
4.2 翹曲變形的研究概況 81
4.2.1 實驗法研究現狀 81
4.2.2 理論分析法研究現狀 82
4.3 影響製品翹曲變形的因素 84
4.3.1 材料因素 84
4.3.2 製品的結構設計因素 84
4.3.3 模具設計因素 86
4.3.4 注射加工工藝條件 88
4.4 製品翹曲變形的CAE分析 89
4.4.1 Moldflow翹曲變形的分析方法 89
4.4.2 澆口位置對翹曲變形的影響 94
4.4.3 澆口數目對翹曲變形的影響 98
4.4.4 材料種類對翹曲變形的影響 101
4.4.5 保壓壓力改變對翹曲變形的影響 105
第5章 製品殘餘應力與CAE分析 110
5.1 注射製品殘餘應力種類及其分布規律 110
5.1.1 流動取向應力 110
5.1.2 熱應力 111
5.1.3 頂出應力 113
5.1.4 殘餘應力在制品中的分布規律 114
5.2 製品殘餘應力的測試方法 116
5.2.1 逐層剝離法 116
5.2.2 鑽孔法 117
5.2.3 應力鬆弛法 120
5.2.4 超音波法 121
5.2.5 X射線和中子射線衍射法 122
5.2.6 光學雙折射法 122
5.3 影響製品殘餘應力的因素 123
5.3.1 製品結構設計因素 124
5.3.2 模具設計的因素 125
5.3.3 材料因素 125
5.3.4 成型工藝因素 126
5.4 降低製品殘餘應力的方法 128
5.5 製品殘餘應力的CAE分析 130
5.5.1 Moldflow Insight製品殘餘應力的分析方法 130
5.5.2 影響殘餘應力的因素分析 132
第6章 製品的熔接痕與CAE分析 141
6.1 概述 141
6.1.1 熔接痕的類型 141
6.1.2 熔接痕的形成條件及熔接痕的特徵 143
6.2 熔接痕的形成機理 144
6.3 影響製品產生熔接痕的因素 147
6.3.1 材料的影響 147
6.3.2 成型工藝條件的影響 151
6.3.3 製件結構的影響 153
6.3.4 模具結構的影響 156
6.4 克服熔接痕的基本方法 157
6.4.1 材料的選擇 157
6.4.2 製件結構的設計 159
6.4.3 模具結構的設計 159
6.4.4 工藝條件的控制 160
6.4.5 採用注射新工藝消除熔接痕 160
6.5 通過CAE分析預測和改變熔接痕的位置和性能 163
6.5.1 製品熔接痕的CAE分析方法 164
6.5.2 通過澆口位置改善熔接痕的質量 166
6.5.3 通過熔接痕的位置判斷對製品性能的影響 168
第7章 其他缺陷的CAE分析 170
7.1 製品缺料分析 170
7.1.1 製品缺料產生原因及處理 170
7.1.2 滯流導致缺料的CAE分析 171
7.2 多型腔澆注系統不平衡流動分析 177
7.2.1 相同製品的澆注體系平衡分析 179
7.2.2 不同製品的澆注體系平衡分析 183
參考文獻 188
前言
塑膠注射成型是一個複雜的過程，一個合格產品的生產需要製品設計、模具設計、原料選擇和成型工藝控制等多方面的協調一致。傳統的生產方法是依據經驗進行模具設計和製造，在試模過程出現的製品缺陷通過反覆修模和工藝調試加以解決。隨著產品開發周期的縮短和品質要求的提高，傳統的生產方式已不能適應現代發展的需求。CAE技術的套用使人們可以對注射成型過程塑膠熔體在模具型腔中的流動及冷卻、固化過程進行模擬分析和預測，以便在模具製造之前發現製品設計和模具設計中存在的問題，修改設計而不是返修模具。
