技術優勢
內化成工藝取消了傳統的含鎘外化成加工生產方式中的極板槽化成、極板水洗、二次乾燥、電池補充充電這四道涉及耗能及主要廢水產生工序，無鎘內化成工藝和傳統外化成相比減少用水90%、節電25.8%，降低成本15%，員工的職業病危害減少90%。另外，內化成技術還成功剔除了傳統工藝配方中的鎘、砷有毒原料，運用鉛鈣合金新配方解決了蓄電池生產中無害化配方的行業技術難題。運用鉛鈣合金新發明配方後，電池的產品質量優於傳統工藝配方的質量。
通過調整和膏、固化、充電三方面工藝,使內化成電池達到外化成電池的水平,從而達到降低生產成本、減少環保壓力和提高電池性能的目的。採用高溫和膏、中溫固化、大電流間歇充電的總體內化成方案製造的極板,通過SEM電鏡掃描測試手段對其壽命特性的初步考核,在短期內給出一個反映極板壽命特性的參考數據,最終通過成組100%DOD深循環壽命試驗綜合考核產品質量。
研發背景
早在超威內化成工藝成功研發之前，國內的動力電池生產普遍採用的是鉛銻鎘外化成工藝。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成後的極板因含各種“雜質”和硫酸，需要大量清水沖洗，這兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產用水的90%。化成期間不僅水分分解嚴重，還產生大量的酸霧，需要不斷補水。極板化成出槽後又需要對極板進行水洗，這也是電池極板生產耗水量最大的工序，同時又會產生大量含酸、含鉛的廢水。水洗後的負板浸抗氧化劑，不僅增加成本，烘乾極板時還需要消耗大量熱能。因此外化成工藝是導致能耗、重金屬污染居高不下的關鍵問題。
為了更好地引領蓄電池行業健康發展，讓這個產業真正走上綠色之路，即使在蓄電池行業產能過剩競爭激烈的關鍵時刻，超威集團毅然選擇投身到無鎘內化成工藝的研發上來。
研發意義
超威集團作為行業最早生產去鎘內化成工藝生產鉛蓄動力電池的企業之一，整個集團無鎘內化成工藝的覆蓋率已達100%，內化成工藝的成功研發是整個蓄電池產業真正走上綠色發展道路的重要突破。超威集團內化成工藝被國家環保部門專業人士認為是中國蓄電池行業的旗幟，為行業環境保護工作做出了巨大貢獻。
1.取消了鉛酸蓄電池生產過程中槽化成所產生的酸液廢水的排放；國內大多數蓄電池生產廠特別是動力電池的生產全都採用這種工藝。2.取消了目前鉛酸蓄電池生產過程中內化成必不可少的冷卻系統；目前國內外的蓄電池內化成工藝都必須採用冷卻系統或冷卻水對電池進行冷卻，而我們的新型內化成工藝即使是在我國南方炎熱的夏天也不需要冷卻系統或冷卻水。
3.與傳統的化成工藝比較，可節電30%以上。
4.生極板直接加膠體電解液化成，膠體分布均勻。
區別
1 流程:從工藝流程上來看，內化成流程比外化成簡潔，因此在電池的生產過程中所接觸的外部物質少,所以雜質混入電池的機率也低，這也使內化成電池的均一性要高於外化成。
2 污染:外化成電池用的極板需預先經槽化成、水洗和乾燥，容易對環境產生污染。內化成無需經過這一步驟，所以污染性大為下降。
3 鉛膏量:外化成電池的極板化成比內化成徹底，因此在鉛膏重量相等的情況下，外化成電池的初始容量,要高於內化成電池。內化成電池在容量方面要達到外化成電池，那必須增加鉛膏量，所以內化成電池的鉛 膏成本比外化成電池高。
4 電量指針:由於內化成電池的極板不容易化成徹底，因此在剛安裝時，電池的開路電壓較低，而且新電,池在初次使用時，電動車的電量顯示指針可能會下降很快，但使用2-3次之後，隨著極板的進一步的被化成 ，這個現象會逐漸消失。
5 循環壽命:外化成電池極板化成徹底，所以在循環時，容量基本不上升，且很快就進入衰減狀態。內化,成電池隨循環的進行，活性物質不斷活化，在循環過程中，容量能持續上升，所以電池的使用壽命較長。
6 緊裝配:內化成電池能實現真正的緊裝配，從而實現很長的使用壽命。電池的鉛膏在充電狀態下會膨脹,放電狀態下會收縮。內化成電池是在鉛膏收縮的狀態下裝配的，當電池在充放電使用過程中，極群會變 得更緊；而外化成電池相反，它是在鉛膏膨脹的狀態下裝配的，使用過程中會變松。當極群較松後，鉛 膏 很容易從電池中掉下來，最後導致電池失效。
7 充電周期:外化成電池一般充電時間在2天以內，而外化成電池的充電時間一般在4-5天左右。
8 極板來源:市場上內化成極板較少，目前一般市場上賣的極板均為外化成極板
獲得獎項
2014年12月，超威集團“無鎘鉛酸蓄電池多階段內化成工藝項目”獲得國家環保部頒發的2014年度環境保護科學技術二等獎。超威集團也成為蓄電池行業中首個獲得該獎項的企業。
