圖書信息
出版社: 機械工業出版社; 第1版 (2010年1月1日)
平裝: 215頁
正文語種: 簡體中文
開本: 16
ISBN: 9787111283133
條形碼: 9787111283133
尺寸: 23.4 x 16.8 x 1.2 cm
重量: 358 g
內容簡介
《產品的製造性能及可視優化設計:基於系統工程的產品綜合設計理論與方法》是對“基於系統工程的產品綜合設計理論與方法”進行系統敘述的6部系列著作中的第5部。《產品的製造性能及可視最佳化設計:基於系統工程的產品綜合設計理論與方法》第1章為概論，介紹研究可視最佳化設計的意義、特點及相關理論基礎；第2章敘述產品可視最佳化設計的目標、內容及方法；第3、4、5章介紹有關可視最佳化設計的若干理論基礎；第6、7、8、9、10章分別介紹了產品運動學狀態、動力學狀態、機器工作過程、產品零部件加工製造過程和機器裝配過程的可視最佳化設計內容和方法；第11章介紹了機械產品試驗與可視最佳化設計的關係；第12章舉出了可視最佳化設計法在並在線上床設計中的套用實例。
《產品的製造性能及可視最佳化設計:基於系統工程的產品綜合設計理論與方法》可供從事現代機械產品研究與開發、設計與製造及管理的科技人員閱讀參考，也可作為大專院校的教師、高年級學生、研究生和從事現代機械設計理論與方法研究的科技工作者的參考書。
目錄
前言
第1章 概論
1.1 傳統設計與現代設計
1.2 基於系統工程的綜合設計體現現代設計的思想
1.3 數位化設計
1.3.1 數位化設計提出的背景
1.3.2 數位化設計技術的含義及特點
1.3.3 當今數位化設計技術研究的熱點及現狀
1.4 虛擬設計
1.4.1 虛擬現實技術
1.4.2 虛擬設計的內容及方法
1.4.3 虛擬設計研究及套用情況
1.5 可視最佳化設計
1.5.1 可視最佳化設計與虛擬設計及數位化設計的邏輯關係
1.5.2 可視最佳化設計的定義和特點
1.5.3 研究可視最佳化設計的意義
1.6 可視最佳化方法的基礎理論
1.6.1 有關可視最佳化設計內容方面的理論基礎
1.6.2 有關可視最佳化設計手段方面的理論基礎
1.7 本書各章的主要內容
1.8 結語
第2章 可視最佳化設計的目標、內容及方法
2.1 概述
2.2 可視最佳化設計的目標
2.2.1 廣義目標
2.2.2 具體目標
2.2.3 主要目標
2.3 可視最佳化設計的具體內容
2.4 可視最佳化設計法的研究步驟和方法
2.4.1 可視最佳化設計法的技術流程
2.4.2 進行可視最佳化設計的主要研發軟體
2.4.3 可視最佳化設計法的套用原則
2.5 可視最佳化設計法的目標、內容及方法的關聯方程式
2.6 結語
第3章 可視最佳化設計平台的構建策略及具體技術
3.1 產品設計平台的內涵
3.2 國內外有關設計平台的研究現狀
3.3 可視最佳化設計平台的體系結構及功能模組
3.3.1 可視最佳化設計平台功能需求分析
3.3.2 可視最佳化設計平台體系結構
3.3.3 設計平台功能模組及實現方法
3.4 可視最佳化設計平台構建策略
3.4.1 創建設計平台的影響因素
3.4.2 可視最佳化設計平台構建策略
3.5 可視最佳化設計平台的創建過程
3.6 結語
第4章 三維CAD建模及二次開發技術
4.1 三維建模技術概述
4.2 三維建模的相關軟體介紹
4.3 三維建模的一般方法
4.3.1 特徵操作
4.3.2 參數化建模
4.4 基於三維CAD系統的二次開發技術
4.4.1 二次開發概述
4.4.2 基於Solid-works的二次開發
4.4.3 基於CATIA的二次開發
4.4.4 基於UG的二次開發
4.4.5 基於Pro/E的二次開發
4.4.6 二次開發舉例
4.5 結語
第5章 可視化編程及工程仿真技術
5.1 可視化編程概述
5.2 VB環境下的可視化編程技術
5.3 工程仿真技術
5.3.1 仿真技術概述
5.3.2 仿真技術在機械產品開發中的套用
5.4 結語
第6章 機械產品運動學狀態的可視最佳化設計
6.1 運動學狀態可視化的研究目標及內容
6.2 運動學狀態可視最佳化的研究方法
6.2.1 運動學可視化設計計算及仿真系統的開發
6.2.2 運動性能精確仿真
6.3 運動學狀態可視化研究的相關軟體
6.4 柱塞泵運動性能的仿真
6.5 結語
第7章 機械產品動力學狀態可視最佳化設計
7.1 動力學可視最佳化設計的主要目標及內容
7.2 動力學可視最佳化設計的主要方法
7.2.1 模擬模型
7.2.2 模型的模擬
7.2.3 計算過程與結果的可視化
7.2.4 動力學性能的最佳化
7.3 進行動力學可視最佳化設計的相關軟體
7.4 動力學可視最佳化設計實例
7.4.1 轎車白車身模態分析
7.4.2 轎車白車身最佳化設計
7.4.3 轉子模型試驗台的結構最佳化設計
7.4.4 壓縮機軸系振動設計
7.4.5 非線性振動系統的混沌分析
7.4.6 汽車前懸架的動力學最佳化
7.5 結語
第8章 機械產品工作過程的可視最佳化設計
8.1 機械產品工作過程概述
8.2 工作過程可視最佳化設計研究的目標及內容
8.3 工作過程可視最佳化設計的實現方法
8.3.1 工作模型的概念
8.3.2 工作過程可視化的研究步驟
8.4 大型鍛造操作機工作過程可視化研究
8.4.1 鍛造操作機概述
8.4.2 鍛造操作機工作模型的創建
8.4.3 鍛造操作機工作過程仿真及分析
8.5 結語
第9章 產品加工過程的可視最佳化設計
9.1 加工過程可視最佳化研究的目標及內容
9.2 加工過程模型概述
9.3 加工過程可視化研究方法
9.3.1 加工過程可視化研究的一般方法
9.3.2 零件加工過程可視化研究流程
9.3.3 加工系統可視化仿真研究的一般流程
9.4 研究實例
9.4.1 零件加工過程可視化仿真研究
9.4.2 普通機械加工系統可視化仿真研究
9.4.3 仿真試驗及結果分析
9.5 結語
第10章 機械產品裝配過程的可視最佳化設計
10.1 裝配過程可視化研究的內涵
10.2 機械產品裝配模型
10.3 裝配過程可視化研究方法
10.3.1 裝配過程可視化研究流程
10.3.2 裝配過程可視化主要研發軟體
10.4 手扶振動壓路機振動輪裝配過程的可視化研究
10.4.1 振動輪的裝配樹模型
10.4.2 創建振動輪裝配實體模型
10.4.3 裝配過程仿真
10.5 結語
第11章 機械產品試驗與可視最佳化設計
11.1 機械產品試驗概述
11.2 機械產品試驗與可視最佳化設計的關係
11.3 可視化技術在機械產品試驗中的套用
11.3.1 顏色映射方法
11.3.2 等值線法
11.4 具有可視化功能的試驗系統
11.5 可視化相關技術在試驗中的套用實例
11.6 結語
第12章 可視最佳化設計法在並在線上床設計中的套用
12.1 並在線上床概述
12.2 並在線上床參數化設計
12.2.1 參數化設計系統功能模組
12.2.2 參數化設計系統實現過程
12.3 並在線上床運動學狀態可視化
12.3.1 運動學可視化設計系統功能模組
12.3.2 運動學計算理論基礎
12.3.3 運動學可視化設計系統開發過程
12.4 並在線上床動力學可視化分析
12.4.1 並在線上床動力學分析的基本原理
12.4.2 並在線上床動力學可視化分析過程
12.5 並在線上床工作過程可視化研究
12.5.1 並在線上床工作過程可視化研究方法概述
12.5.2 基於ADAMS的並在線上床參數化建模方法
12.5.3 並在線上床工作過程可視化仿真實現過程
12.6 並在線上床裝配過程可視化
12.6.1 並在線上床裝配層次模型
12.6.2 並在線上床裝配過程可視化
12.7 結語
參考文獻
