簡介
液壓油泵|散熱葉片泵液壓油泵是由泵體、長方形油箱、壓把、超高壓鋼絲編織膠管四大部分組成，液壓系統的動力元件，其作用是將原動機的機械能轉換成液體的壓力能，指液壓系統中的油泵，它向整個液壓系統提供動力。液壓泵的結構形式一般有齒輪泵、葉片泵和柱塞泵。液壓油泵接頭有直通式，自封式、快速接頭三種型式。
液壓油泵是液壓系統中的動力源，我們在選用的液壓油泵要滿足液壓系統對壓力和流量的需求，同時也要充分考慮到可靠性、壽命、維修性等以便選擇的液壓油泵能在液壓系統中長期運行。液壓油泵的種類非常多其特性也有很大差別 。
特點
1、液壓油泵體小量輕，使用方便，工作壓力高。
2、單級泵站：結構簡單，可獲得較大的工作壓力。
3、雙級泵站：低壓時，高，低壓泵同時供油，可獲得較大的輸出流量；高壓時，低壓泵經卸荷溢流閥自動空載回油。減少功率消耗。
4、保壓功能：在外油路無泄漏的情況下，停泵保壓5分鐘，額定壓力下降不超過5Mpa。
分類
按液壓系統中常用的泵結構分為：齒輪泵、葉片泵和柱塞泵3種。
齒輪泵
體積較小，結構較簡單，對油的清潔度要求不嚴，價格較便宜；但泵軸受不平衡力，磨損嚴重，泄漏較大。
葉片泵
分為雙作用葉片泵和單作用葉片泵。這種泵流量均勻、運轉平穩、噪音小、作壓力和容積效率比齒輪泵高、結構比齒輪泵複雜。
特點：
1、設計合理，加工精密的圓弧葉片，降低了葉片對定子內曲線的壓應力，提高了定子和葉片的使用壽命；
2、定子採用先進的高次方無衝擊過渡曲線，使葉片具有良好的運動和受力狀態，保證了葉片與定子間的良好接觸，並使得流量損失，壓力和流量脈動為最小，噪聲更低，壽命更長。
3、採用插裝式結構，主要內臟零件做成組件形式，泵心更換可在幾分鐘內完成
柱塞泵
容積效率高、泄漏小、可在高壓下工作、大多用於大功率液壓系統；但結構複雜，材料和加工精度要求高、價格貴、對油的清潔度要求高。 一般在齒輪泵和葉片泵不能滿足要求時才用柱塞泵。還有一些其他形式的液壓泵，如螺桿泵等，但套用不如上述3種普遍。
保養注重事項
1、油泵使用20號機油。
2、貯油容量必須在油窗之上範圍內。
3、每次加油及換油時，必須用80目以上濾油網過濾，更換時需洗淨油箱。換油期為六個月。
4、工作油溫10攝氏度至50攝氏度。
5、啟動電動泵前需打開放氣螺母，打開開關置於卸荷位置。
6、使用過程中發現電機溫度過高，應停止使用。自行冷卻後再行使用。
7、液壓油泵出廠前已調整好，不得隨意高調，需重新調整時，必需藉助壓力表進行。
8、高壓油管出廠進，經過105MPA試驗。但由於膠管輕易老化，故用戶需經常檢查，一般為六個月，渦街流量計頻繁使用為三個月，檢查時87.5MPA試壓，如有破損、凸起、滲漏現象，則不能使用。
9、軸承一般六個月清洗一次，裝配時需添加潤滑脂。
故障解決
1.檢查動臂油缸的內漏情況。最簡單的方法是把動臂升起，看其是否有明顯的自由下降。若下落明顯則拆卸油缸檢查，密封圈如已磨損應予更換；
2.檢查操縱閥。首先清洗安全閥，檢查閥芯是否磨損，如磨損應更換。安全閥安裝後若仍無變化，再檢查操縱閥閥芯磨損情況，其間隙使用限度一般為0.06mm，磨損嚴重應更換；
3.測量液壓泵的壓力。若壓力偏低，則進行調整，加壓力仍調不上去，則說明液壓泵嚴重磨損。
一般來說，造成液壓油泵動臂帶載不能提升的主要原因為：
a.液壓泵嚴重磨損。在低速運轉時泵內泄漏嚴重；高速運轉時，泵壓力稍有提高，但由於泵的磨損及內泄，容積效率顯著下降，很難達到額定壓力。液壓泵長時間工作又加劇了磨損，油溫升高，由此造成液壓元件磨損及密封件的老化、損壞，喪失密封能力，液壓油變質，最後導致故障發生；
b.液壓元件選型不合理。動臂油缸規格為70/40非標準系列，密封件亦為非標準件，製造成本高且密封件更換不便。動臂油缸缸徑小，勢必使系統調定壓力高；
c.液壓油泵系統設計不合理。由圖1可知，操縱閥與全液壓轉向器為單泵串聯，安全閥調定壓力分16MPa，而液壓泵的額定工作壓力也為16MPa。液壓泵經常在滿負載或長時間超負荷（高壓）情況下工作，並且系統有液力衝擊，長期不換油，液壓油受污染，加劇液壓泵磨損，以致液壓泵泵殼炸裂（後曾發現此類故障）。
改進
1.改進液壓系統設計。經過多次論證，最後採用先進的優先閥與負荷感測全液壓轉向器形式，新系統能夠按照轉向要求，優先向其分配流量，無論負載大小、方向盤轉速高低均能保證供油充足，剩餘部分可全部供給工作裝置迴路使用，從而消除了由於轉向迴路供油過多而造成功率損失，提高了系統效率，降低了液壓泵的工作壓力；
2.最佳化設計動臂油缸和液壓泵造型，降低系統工作壓力。通過最佳化計算，動臂油缸採用標準系列80/4。液壓油泵排量由10ml/r提高為14ml/r，系統調定壓力為14MPa，滿足了動臂油缸舉升力和速度要求；
3.在使用過程中還應注意裝載機液壓油泵的正確使用與維護，定期添加或更換液壓油，保持液壓油的清潔度，加強日常檢查和維護 。
