定義及工作原理
螺桿的結構將直接影響到這些作用的程度。普通注塑螺桿結構，也有為了提高塑化質量設計成分離型螺桿,屏障型螺桿或分流型螺桿。料筒的結構其實就是一根中間開了下料口的圓管。在塑膠的塑化過程中，其前進和混合的動力都是來源於螺桿和料筒的相對鏇轉。
根據塑膠在螺桿螺槽中的不同形態，一般把螺桿分為三段：固體輸送段(也叫加料段)、熔融段(也叫壓縮段)、均化段（也稱計量段）。
(1)塑化成型基本原理
塑膠通過轉動的螺桿的輸送作用，不斷向前運動。塑膠在這種運動過程中，經歷了料筒的加熱、螺桿摩擦熱及剪下熱的共同作用，逐步受熱軟化，最後成為熔體（即處於熔融粘流狀態）。熔體在螺桿的轉動下被推至螺桿頭部並儲存在料筒前端的區域（即存料區），存料區中的熔體具有一定的壓力，熔體壓力作用於螺桿上推動螺桿往後退，螺桿能否後退及後退的速度的大小，取決於螺桿後退時所要克服的各阻力的大小（如摩擦阻力、注射油缸內工作油的回泄阻力即注射油缸的背壓，也稱螺桿背壓等）。由於注塑螺桿在鏇轉的同時還有向後的直線運動，將塑化這一過程變得更為複雜，當前還沒有成熟的理論可以描述這一過程，很多的結構設計來自於經驗。
(2)螺桿基本結構名稱術語與相關功能
加料段：加料段是由加料區（又稱冷卻料斗區）、固體輸送區以及一個過渡的遲滯區所組成，其職能主要是對塑膠進行壓實和輸送，此段的工作過程如下：
塑膠自加入料斗進入螺桿以後，在鏇轉著的螺桿的作用下，通過機筒內壁和螺桿表面的摩擦作用向前輸送和壓實。一般地，塑膠在加料段是呈固態向前輸送的。
根據實驗觀察，通常在接近加料段的末端，由於強烈的摩擦熱的作用，與機筒內壁相接觸的塑膠已達到粘流態溫度，開始熔融，而出現一個過渡區。
壓縮段：
此段的作用是使塑膠進一步壓實和塑化，使包圍在塑膠內的空氣壓回到加料口處排出，並改善塑膠的熱傳導性能。這一段的螺槽應該是壓縮型的。其工作過程如下：
當塑膠從加料段進入熔融段後，隨著塑膠的繼續向前輸送，並由於螺桿螺槽的逐漸變淺，以及過濾網、分流板和機頭的阻礙作用，塑膠逐漸形成高壓，並進一步被壓實。與此同時，物料受到來自機筒的外部加熱和螺桿與機筒的強烈攪拌、混合和剪下等作用，塑膠溫度不斷升高，熔融塑膠（稱為液相或熔池）量不斷增加，而未熔融的固態塑膠（稱為固相或固體床）則不斷減少。至熔融段末端，塑膠全部或大部分熔融而轉變為粘流態。
均化段：
塑膠進入計量段後將進一步塑化和均勻化，並使之定壓、定量和定溫。
均化段越長，塑化效果越好。
均化段的槽深，對螺桿的塑化速度，有直接關係。
槽深比：
加料段槽深/均化段槽深
槽深比對塑化質量、溫度控制有直接的影響。
槽深比大，塑化質量好，但不適合高粘度和易分解的原料。
長徑比：
（加料段長度+壓縮段長度+均化段長度）/螺桿直徑。
長徑比大，有利於塑膠塑化的質量和穩定，但不適合一些高粘度和易分解的原料。
混煉頭：
在螺桿頭部提高塑化效果的裝置，對提高混色有一定作用，但不適合高粘度的和易分解的原料。
副螺紋：
附加螺紋，副螺距與主螺紋不同，主要用於提高塑化效果。同時，副螺紋對於部分原料，還可以提高塑化速度。
(3)螺桿、料筒組件的基本名稱術語與相關功能
1、噴嘴
2、高強度內六角螺釘
3、前機筒（噴嘴法蘭）
4、料筒
5、螺桿頭
6、止逆環
7、推力環
8、螺桿
料筒：主要功能是保證原料的輸送。輸送的基本原理，是依靠料筒內壁的摩擦力進行原料輸送的。料筒內壁光潔度過高，原料將無法向前輸送，因此，為提高加料段的輸送效率，在注射料筒的加料段也有開槽的結構。
分流梭(過膠頭)：
分流梭是裝在螺桿前端形狀象魚雷體的零件。分流梭在塑膠塑化時的作用主要是分流混合塑膠熔體，使熔體進一步混練均勻。同時分流梭還有在塑化時限定止逆環位置的作用。
為了進一步加強混煉作用，建議在250噸以上鎖模力注塑機上採用屏障型混煉結構。的分流梭。不僅可以提高製品顏色的均勻程度，也使製品的機械強度更高。
止逆環(過膠圈)：
用來防止注射時熔料回泄，屬於易於磨損的零件。止逆環的作用就是止逆。在工作時，止逆環止逆墊圈(過膠墊圈)接觸形成一個封閉的結構，阻止塑膠熔體泄漏止逆環工作原理。
一台注塑機注塑製品重量的精密程度與止逆環止逆動作的快慢關係很大。而一個止逆環動作反應的快慢，是由它的止逆動作行程、密封壓合時間，離開分流梭時間等因素決定的。我們曾經試過多種止逆環結構和零件參數，最後才通過實驗確定最最佳化的止逆面參數、止逆環與分流梭貼合參數、止逆環與機筒間隙參數等。可以實現高精密注射量控制。
通常有兩種結構，爪式：螺桿轉動時同步轉動，環式：螺桿轉動時不轉動或少量轉動。
射嘴：
射嘴是聯接料筒和模具的過渡部分。注射時，料筒內的熔料在螺桿的推動下，以高壓和快速流經射嘴注入模具。因此射嘴的結構形式、噴孔大小以及製造精度將影響熔料的壓力和溫度損失，射程遠近、補縮作用的優劣以及是否產生"流涎"現象等。目前使用的噴嘴種類繁多，且都有其適用範圍，這裡只討論用得最多三種。
(1)直通式射嘴這種射嘴呈短管狀，熔料流經這種噴嘴時壓力和熱量損失都很小，而且不易產生滯料和分解，所以其外部一般都不附設加熱裝置。但是由於射嘴體較短，伸進定模板孔中的長度受到限制，因此所用模具的主流道較長。為彌補這種缺陷而加大射嘴的長度，成為直通式射嘴的一種改進型式，又稱為延伸式射嘴。這種射嘴必須添設加熱設定。為了濾掉熔料中的固體雜質，射嘴中也可加設過濾網。以上兩種射嘴適用於加工高粘度的塑膠，加工低粘度塑膠時，會產生流涎現象。
(2)自鎖式射嘴注射過程中，為了防止熔料的流涎或回縮，需要對射嘴通道實行暫時封鎖而採用自鎖式射嘴。自鎖式射嘴中以彈簧式和針閥式最廣泛，這種射嘴是依靠彈簧壓合射嘴體內的閥芯實現自鎖的。注射時，閥芯受熔料的高壓而被頂開，熔型遂向模具射出。熔膠時，閥芯在彈簧作用下復位而自鎖。其優點是能有效地杜絕注射低粘度塑膠時的"流涎"現象，使用方便，自鎖效果顯著。但是，結構比較複雜，注射壓力損失大，射程較短，補縮作用小，對彈簧的要求高。
(3)槓桿針閥式射嘴這種噴嘴與自鎖式射嘴一樣，也是在注射過程中對射嘴通道實行暫時啟閉的一種，它是用外在液壓系統通過槓桿來控制聯動機構啟閉閥芯的。使用時可根據需要使操縱的液壓系統準確及時地開啟閥芯，具有使用方便，自鎖可靠，壓力損失小，計量準確等優點。此外，它不使用彈簧，所以，沒有更換彈簧之慮，主要缺點是結構較複雜，成本較高。
注射時，塑膠熔體在螺桿的推動下，以極高的剪下速度流經射嘴而進入模腔。在這種高速剪下作用下，熔體溫度快速升高。特別是對於粘度較高的PVC、PP-R、PMMA、PC、高抗衝擊ABS等，過小的射嘴孔直徑會造成塑膠的高溫分解。而對於充模困難的薄壁精密製品，則宜用射程較遠的射嘴，對於厚壁製品則需要補塑作用好的射嘴。另外，對於某些熔體粘度很低的塑膠(如PA等)，需要使用具有防流涎功能的自鎖射嘴。
在許多機器上，除了針對一般粘度的通用型射嘴，還有自鎖射嘴、PVC射嘴、PMMA射嘴等特殊射嘴可供選用，如果需要，也可以提供射程較遠的針對薄壁製品的專用射嘴。
法蘭：
法蘭是連線射嘴與機筒的零件?在塑膠的塑化注射過程中只起通道的作用。如果法蘭與射嘴或法蘭與機筒的結合面出現較大的間隙或槽，則會因塑膠在間隙或槽中滯留時間過長分解而出現製品黑點。
加料斗：
加料斗是儲存塑膠原料的部件，也有的在加料斗上加上發熱和吹風裝置做成乾燥料斗。加料斗的形狀一般是下部圓錐形與上部圓筒形。圓錐形的錐面斜度對於不同粒度、不同顆粒形狀、顆粒之間摩擦係數和粘結係數不同的塑膠部有不同的最佳值，否則不是浪費了加料斗的儲料量就是出現加料不暢或根本不下料的"架橋"或"漏鬥成管"現象。
引起"架橋"現象的原因是因為塑膠顆粒之間在圓錐小口處形成能支撐在其上方的物料的開然橋，對於顆粒較大以及形狀不規則的再生料比較容易發生。"漏鬥成管"是因為往下流的顆粒不足以拉動其相鄰的顆粒一起流動，這往往在塑膠粒度較小時發生。一般的解決方法是在加料斗上裝振動裝置或減小圓錐斜度。如果機筒上熱量傳遞到加料斗使加料斗溫度過高，塑膠粒表面軟化或粘結成塊，更容易形成"架橋"或阻塞。
工作過程描述
在有關塑膠塑化的教材上中，都把塑膠在螺桿的固體輸送段看成一個塑膠顆粒間沒有相互運動的固體床，然後通過固體床與料筒壁、與螺棱推進面以及與螺槽表面相互運動和摩擦的理想狀態的計算，來確定塑膠向前輸送的速度。
這與實際情況有不少差距，也不能以此為依據來分析不同形狀塑膠顆粒的進料情況。如果塑膠的顆粒不大，它們在被料筒內壁拉動向前運動時會出現分層和翻滾，並逐步被壓實形成固體塞。當望料顆粒的直徑與螺槽深度尺寸差不多時，它們的運動軌跡基本上是沿螺槽徑向的直線運動加上轉一個角度的直線運動。由於顆粒大時塑膠在螺槽中的排列很疏鬆，所以其輸送速度也較慢。當顆粒大到一定程度，在進入壓縮段而其直徑大於螺槽深度時，塑膠就會卡在螺桿與機筒之間，如果向前拉動的力不足以克服壓扁塑膠顆粒所需的力，則塑膠會卡在螺槽里不向前推進。
塑膠在接近熔點溫度時，與料筒相接觸的塑膠已開始熔融而形成一層熔膜。當熔膜厚度超過螺桿與料筒間的間隙時，螺棱頂部把熔膜從料筒內壁徑向地刮向螺棱根部，從而逐漸在螺棱的推進面匯集成鏇渦狀的流動區——熔池。
由於熔融段螺槽深度的逐漸變淺以及熔池的擠壓，固體床被擠向料筒內壁，這樣就加速了熱料筒向固體床的傳熱過程。同時，螺桿的鏇轉使固體床和機筒內壁之間的熔膜產生剪下作用，從而使熔膜和固體床分界面間的固體熔化。隨著固體床的螺鏇形向前推移，固體床的體積逐漸縮小，而熔池的體積逐漸增大。如果固體床厚度減小的速度低於螺槽深度變淺的速度，則固體床就可能部分或完全堵塞螺槽，使塑化產生波動，或者由於局部壓力過大造成摩擦生熱劇增，從而產生局部過熱。
在螺桿均化段，固體床已經因體積過小而破裂形成分散在熔池裡的小固體顆粒。這些固體顆粒通過各自與包覆周圍的熔體摩擦及熱傳遞而熔融。面這時，螺桿的功能主要是通過攪拌塑膠熔體使之混合均勻，熔體的速度分布從貼近料筒壁的最高速到貼近螺槽底部的最低速。如果螺槽深度不大而熔體粘度很高，則這時熔體分子間的摩擦會很劇烈。
由於各種塑膠的熔融速度、熔體粘度、熔融溫度範圍、粘度對溫度及剪下速率的敏感程度、高溫分解氣體的腐蝕性、塑膠顆粒間的摩擦係數差異很大，通常意義上的普通通用螺桿在加工某些熔體特性比較突出的塑膠(如Pc、PA、高分子ABS、PP-R、PVC等)時會出現某一段剪下熱過高的現象，這種現象—般可通過降低螺桿轉速得以消除。但這勢必影響生產效率。為了實現對這些塑膠的高效塑化，本公司先後開發了這些塑膠的專用塑化螺桿和料筒。這些專用螺桿和料筒在設計時針對的主要問題是以上塑膠的固體摩擦係數、熔體粘度、熔融速度等。
基本型式及主要參數
注塑螺桿的基本型式及主要參數一般螺桿分為三段即加料段，壓縮段，均化段。加料段——底經較小，主要作用是輸送原料給後段，因此主要是輸送能力問題，參數（L1，h1），h1=（0．12－0．14）D。壓縮段——底經變化，主要作用是壓實、熔融物料，建立壓力。參數壓縮比ε=h1/h3及L2。準確應以漸變度A=（h1－h3）/L2。均化段（計量段）——將壓縮段已熔物料定量定溫地擠到螺桿最前端、參數（L3，h3），h3=（0．05－0．07）D。對整條螺桿而言，參數L/D－長徑比L/D利弊：L/D與轉速n，是螺桿塑化能力及效果的重要因素，L/D大則物料在機筒里停留時間長，有利於塑化，同時壓力流、漏流減少，提高了塑化能力，同時對溫度分布要求較高的物料有利，但大之後，對製造裝配使用上又有負面影響，一般L/D為（18～20），但目前有加大的趨勢。其它螺距S，螺鏇升角φ=πDtgφ，一般D=S，則φ=17°40′。φ對塑化能力有影響，一般來說φ大一些則輸送速度快一些，因此，物料形狀不同，其φ也有變化。粉料可取φ=25°左右，圓柱料φ=17°左右，方塊料φ=15°左右，但φ的不同，對加工而言，也比較困難，所以一般φ取17°40′。棱寬e，對粘度小的物料而言，e儘量取大一些，太小易漏流，但太大會增加動力消耗，易過熱，e=（0.08～0.12）D。總而言之，在目前情況下，因缺乏必要的試驗手段，對螺桿的設計並沒有完整的設計手段。
大部分都要根據不同的物料性質，憑經驗制訂參數以滿足不同的需要，各廠大致都一樣。下面就幾種專用螺桿的設計結合其物料特性作簡單介紹：
一．PC料（聚碳酸酯）
特點：
①非結晶性塑膠，無明顯熔點，玻璃化溫度140°～150℃，熔融溫度215℃～225℃，成型溫度250℃～320℃。
②粘度大，對溫度較敏感，在正常加工溫度範圍內熱穩定性較好，300℃長時停留基本不分解，超過340℃開始分解，粘度受剪下速率影響較小。
③吸水性強參數選定：
a．L/D針對其熱穩定性好，粘度大的特性，為提高塑化效果儘量選取大的長徑比，本廠取26。由於其融熔溫度範圍較寬，壓縮可較長，故採用漸變型螺桿。L1=30%全長，L2=46%全長。
b．壓縮比ε由漸變度A需與熔融速率相適應，但目前融熔速率還無法計算得出，根據PC從225℃融化至320℃之間可加工的特性，其漸變度A值可相對取中等偏上的值,在L2較大的情況下，普通漸變型螺桿ε=2～3，本廠取2．6。
c．因其粘度高，吸水性強，故在均化段之前，壓縮段之後於螺桿上加混煉結構，以加強固體床解體，同時，可使其中夾帶的水份變成氣體逸出。
d．其它參數如e，s，φ以及與機筒的間隙都可與其它普通螺桿相同。
二．PMMA（有機玻璃）
特點:
①玻璃化溫度105℃，熔融溫度大於160℃，分解溫度270℃，成型溫度範圍很寬。
②粘度大，流動性差，熱穩定性較好。
③吸水性較強。參數選擇
a．L/D選取長徑比為20～22的漸變型螺桿，視其製品成型的精度要求一般L1=40%，L2=40%。
b．壓縮比ε，一般選取2．3～2．6。
c．針對其有一定親水性，故在螺桿的前端採用混煉環結構。
d．其它參數一般可按通用螺桿設計，與機筒間隙不可太小。
三．PA（尼龍）
特性：
①結晶性塑膠，種類較多，種類不一樣，其熔點也不一樣，且熔點範圍窄，一般所用PA66其熔點為260℃～265℃。
②粘度低，流動性好，有比較明顯的熔點，熱穩定性差。
③吸水性一般。參數選擇
a．L/D選取長徑比18～20的突變型螺桿。
b．壓縮比，一般選取3～3．5，其中防止過熱分解h3=0．07～0．08D。
c．因其粘度低，故止逆環處與機筒間隙應儘量小，約0．05，螺桿與機筒間隙約0．08，如有需要，視其材料，前端可配止逆環，射嘴處應自鎖。
d．其它參數、可按通用螺桿設計。
四．PET（聚酯）
特性：
①熔點250℃～260℃，吹塑級PET則成型溫度較廣一點，大約255℃～290℃。
②吹塑級PET粘度較高，溫度對粘度影響大，熱穩定性差。
參數選擇
①L/D一般取20，三段分布L1=50%－55%，L2=20%。
②採用低剪下、低壓縮比的螺桿，壓縮比ε，一般取1．8～2，同時剪下過熱導致變色或不透明h3=0．09D。③螺桿前端不設混煉環，以防過熱，藏料。
④因這種材料對溫度較敏感，而一般廠家多用回收料，為提高產量，我廠採用的是低剪下螺桿，所以可適當提高馬達轉速，以達到目的。同時在使用回收料方面（大部分為片料），本廠根據實際情況，為加大加料段的輸送能力，也採取了加大落料口徑在機筒里開槽等方式，取得了比較好的效果。
五．PVC（聚氯乙烯）
熱敏性物料，一般分為硬質和軟質，其區別在於原料中加入增塑劑的多少，少於10%的為硬質，多於30%為軟質。特點：
①無明顯熔點，60℃變軟，100℃～150℃粘彈態，140℃時熔融，同時分解，170℃分解迅速，軟化點接近於分解點，分解釋放於HC1氣體。
②熱穩定性差，溫度、時間都會導致分解，流動性差。設計原則
a．溫度控制嚴格，螺桿設計儘量要低剪下，防止過熱。
b．螺桿、機筒要防腐蝕。
c．注塑工藝需嚴格控制。一般講，螺桿參數為L/D=16～20，h3=0.07D，ε=1．6～2，L1=40%，L2=40%。為防止藏料，無止逆環，頭部錐度20°～30°，對軟膠較適應，如製品要求較高，可採用無計量段，分離型螺桿，此種螺桿對硬質PVC較適合，而且為配合溫控，加料段螺桿內部加冷卻水或油孔，機筒外加冷水或油槽，溫度控制精度±2℃左右。
PC料的注塑工藝及螺桿的選擇：
PC性能優異，透明度較高，衝擊韌性好，耐蠕變，使用溫度範圍寬，
PC的工藝特性是：
熔融粘度對剪下率的敏感性小，而對溫度的敏感性大，無明顯熔點，熔融體粘度較高，高溫下樹脂易水解，製品易開裂。
針對這些特性，我們特別要注意區別對待：
要增加熔體的流動性，不是用增大注射壓力而應採用提高注射溫度的辦法來達到。要求模具的流道、澆口短而粗，以減少流體的壓力損失，同時要較高的注射壓力。樹脂在成型加工之前需進行充分的乾燥處理，使其含水量控制在0.02%以下，此外，在加工過程中對樹脂還應採取保溫措施，以防重新吸濕。不僅需要合理的製品設計，還應正確掌握成型工藝，如提高模具溫度，對製品進行後處理等可以減少或消除內應力。視產品的不同狀況及時調正工藝參數。
下面談談成型工藝：
1、注射溫度必須綜合製品的形狀、尺寸，模具結構。製品性能、要求等各方面的情況加以考慮後才能作出。一般在成型中選用溫度在270~320℃之間，過高的料溫如超過340℃時，PC將會出現分解，製品顏色變深，表面出現銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。
2、注射壓力對PC製品的物理機械性能，內應力、成型收縮率等有一定的影響對製品的外觀及脫模性有較大的影響，過低或過高的注射壓力都會使製品出現某些缺陷，一般注射壓力控制在80——120MPa之間，對薄壁，長流程，形狀複雜，澆口較小的製品，為克服熔體流動的阻力，以便及時充滿模腔，才選用較高的注射壓力（120——145MPa）。從而獲得完整而表面光滑的製品。
3、保壓壓力及保壓時間保壓壓力的大小及保壓時間的長短對PC製品的內應力有較大的影響，保壓壓力過小，補縮作用小易出現真空泡或表面出現縮凹，保壓壓力過大，澆口周圍易產生較大的內應力，在實際加工中，常以高料溫，低保壓的辦法來解決。保壓時間的選擇應視製品的厚薄，澆口大小，模溫等情況而定，一般小而薄製品不需很長的保壓時間，相反，大而厚的製品保壓時間應較長。保壓時間的長短可通過澆口封口時間的試驗予以確定。
4、注射速度對PC製品的性能無十分明顯的影響，除了薄壁，小澆口，深孔，長流程製品外，一般採用中速或慢速加工，最好是多級注射，一般採用慢——快——慢的多級注射方式。
5、模具溫度一般控制在80——100℃就可以，對形狀複雜，較薄，要求較高的製品，也可提高到100——120℃，但不能超過模具熱變形溫度。
6、螺桿轉速與背壓由於PC熔體粘度較大，從有利塑化，有利排氣，有利塑機的維護保養，防止螺桿負荷過大，對螺桿的轉速要求不可太高，一般控制在30——60r/min為宜，而背壓控制在注射壓力的10——15%之間為宜。
7、PC在注塑過程中要嚴格控制脫模劑的使用，同時再生料的使用不能超過三次，使用量應為20%左右。對生產PC製品的塑機要求：要求製品的最大注射量（包括流道、澆口等）應不大於公稱注射量的70——80%，螺桿選用單頭螺紋等螺距，帶有止迴環的漸變壓縮型螺桿，螺桿的長徑比L/D為15——20，幾何壓縮比C/R。
特殊產品、特殊需要而製造的專用螺桿介紹
對於一般未加阻燃劑的塑膠，使用普通通用螺桿就可以加工,只需要根據不同熔融粘度選用不同直徑即可。如果是性能較特殊的塑膠、特殊製品或特殊顆粒形狀的塑膠,必須使用專用螺桿。通用螺桿對某一種塑膠來說，在塑化和消耗功率等方面比不上專用螺桿性能優越。下面就是各種特殊產品、特殊需要而製造的專用螺桿作逐一介紹。
PC專用螺桿
Pc為高粘度非結晶性塑膠，流動性差，長時間受熱易降解，加料扭矩大,難熔融，易滯塞，需高料溫、高壓力注射，料溫調節範圍較窄，工藝性不如PMMA。
螺桿採用進口高合金鋼全硬化處理，有效承受高扭力、高壓力衝擊，耐磨耗，表面電鍍,耐腐蝕,平滑無孔隙以減少表面粘附和降解，細部結構精心處理，藏膠有效防止，低剪下設計,發熱小。一般取中小直徑,成型PCABS+PCPP-R、阻燃ABS等效果好。也可成型一般塑膠及PMMA普通製品，但混色效果較差。如塑膠中加色粉，需訂做加強混色型螺桿。
配合業界超薄精密成型，提供螺桿直徑大改小，長改短，提升射出壓力到3000Kgf/cm以上，射座前移改造(改造後可以正常恢復原狀)。
PMMA專用螺桿
PMMA為高粘度非結晶性塑膠，質性強韌加料扭矩大，難熔融，易滯塞，剪下敏感易降解，流動性稍差,必須高料溫、高壓力注射，料溫調節範圍寬，工藝性較好。
CP、CA酸性螺桿組件：
針對CP、CA等酸性塑膠腐蝕性強的特性，螺桿、熔膠筒以及其它塑化零件在結構及表面處理上都做了特殊設計螺桿組件耐腐蝕性好。推薦配套使用雙合金料筒以耐腐蝕。
PVC專用螺桿
PVC塑膠可分為粒狀及粉狀,對溫度的反應非常敏感易分解,粘度高、腐蝕性強。螺桿的設計有兩個特點：表面必須鍍鉻；沒有分膠圈及分膠介子。
螺桿塑化好、剪下發熱少，耐酸性腐蝕。因為沒有過膠圈,不能用於低粘度塑膠和注射速度壓力分級較精確的製品。
螺桿的設計有兩種：螺桿和分膠頭一體式；螺桿和分膠頭分開式。對產品的質量要求高和只打制單一塑(PVC)則使用連體式最合適，反之則可選用分體式，但需注意,螺桿和分膠頭分開易造成積料。但選用何種螺桿我司建議必須加上專用溫度表作精確的溫度控制，由於需散熱降溫,做PVC產品時熔膠筒要採用強制風冷措施與螺桿配合使用。打制玩具的軟PVC除外。
PU、TPU專用螺桿
針對PU剪下敏感易過火，粘附力強和特點而設計，表面電鍍硬鉻，加料順暢，塑化效率高，溫升低軟膠、EVA發泡型專用螺桿低剪下，高輸送效率設計，表面電鍍硬鉻。
PET專用桿
PET塑膠為現時一般塑膠瓶裝飲料的常用原料,粘度低、流動性好、比熱容大、易粘料，,成型溫度高，但料溫調節範圍窄，工藝性差，PET射出成型時若料溫太高、螺桿剪下太大或轉速太快時均容易產生乙醛而導致酸化。
針對PET以及PET瓶坯要求塑化快、塑化均勻的特性,螺桿塑化好、穩定性高、不粘料、熔膠速度快、所做瓶坯吹瓶時成率高。也可成型一般塑膠。但要注意在大陸一般的生產商在打制PET瓶坯時會加進水口料,在此情況下則PET專用螺桿並不是很適用,反之普通螺桿鍍鉻更為合適。有必要在射咀中附加防流涎裝置。
PA6/66/46/6T專用螺桿釘
PA為低粘度結晶性塑膠，高溫、熔融速度快,自潤滑性好,流動性好屬水性易流涎,溫度敏感易冷頭、吸濕性大易卡住加料段螺槽，著色難。
螺桿壓縮比大，止逆精密，混色效果好，進料量穩定、塑化效率高,排氣效果好。一般取中間直徑,成型PA、PPLCP等結晶型低粘度塑膠效果好.也可成型一般塑膠。對於PC、PMMA阻燃ABS等高粘度及熱穩定性差的塑膠不適用(中段溫度過高、分解)，成型POM有必要電鍍硬鉻。射咀恆溫加熱最好，且必要附加防流涎裝置。
PPO專用螺桿
PPO屬非結晶材料，難熔融，易滯塞，對剪下敏感，易降解。
推薦使用雙合金提高耐磨、耐腐蝕性，C級即可，螺桿加料順暢，產生壓力穩定
PBT+GF專用螺桿
PBT屬飽和樹脂，半結晶材料，熔融度高，結晶迅速固化快，容易分解，對壓力敏感以及需添加玻璃纖維。
必須使用雙合金提高耐磨性，根據加織量，有C、B、A三種工程等級可選，螺桿產生壓力穩定。成型PBT+GFPA+GF等結晶型低粘度普通工程塑膠效果好。
