PA6熔噴濾芯生產線
PA6原料由自動上料設備送入螺桿擠出機，原料在螺桿擠出機中被加熱熔融輸送至熔體過濾器濾除熔體內的雜質，熔體進入分配器，經齒輪計量泵定量均勻分配至左右兩側的各兩個熔噴模頭，經熔噴模頭的小孔擠出，此時在模頭小孔處的熔體被模頭兩側，由空氣壓縮機和空氣加熱器提供的高溫高速氣流強烈牽伸成超細短纖維，被左右兩套濾芯接收設備接收成型，接收設備為特殊設計的旋轉軸，熔噴纖維在旋轉軸上反覆纏繞並被連續牽引形成一無限長筒狀濾芯。通過調整工藝參數得到不同纖維密度和壁厚，然後被定尺切斷形成熔噴濾芯產品。
PA6熔噴濾芯生產線實現了熔噴濾芯連續自動化生產。與間歇式濾芯生產線相比(生產損耗大於35%，成本高，產品品質不穩定)，連續生產無限長濾芯極大降低了生產原料消耗 ，具有高產能、低電耗、低損耗、操作簡便等特點。通過以下幾方面的改進使熔噴濾芯生產線達到目前國內領先水平。
降低能耗
完善設備配套之合理性，採用新型加熱器，降低裝機容量30~40KW。從而降低產品生產成本。
提高設備操控可靠性
改進關鍵設備的結構，採用新型商品化控制單元，提高出芯穩定性和可靠性，從而保障了產品品質。
採用變頻、固態繼電器PID調節、氣動等等高精度控制技術提高設備運轉、工藝控制的精度和穩定性。
採用整體式熔噴模頭。
整體模頭的小孔精度高、一致性好無維修磨損，提高了熔噴纖維的質量和均勻性，從而提高產品品質。同時可提高模頭使用壽命和使用周期，減少更換模頭操作時間，降低維修成本。
近十年的熔噴工藝經驗可為用戶提供完善的工藝技術服務，使用戶儘快全面掌握生產線操作技術。協助客戶取得美國FDA檢測報告。
