簡介
冷凍機系指壓縮製冷方式所採用的壓縮機，因其使用條件和壓縮工作介質的不同，它有不同於一般的空氣壓縮機。按冷凍機結構和工作原理上的差別，它與空氣壓縮機類似，也可分為活塞式、螺桿式、離心式等幾種不同形式。冷凍機是壓縮製冷設備中最重要的組成部分之一。
適用範圍：塑膠製品、五金、化工、電子、食品保鮮、雷射雕刻、真空鍍膜、超音波清洗；大功率制冷機廣泛用於酒店、寫字樓作中央空調，塑膠降溫、食品保鮮、浴池升降溫，醫療儲存等行業。
原理
採用超低溫冷凍機乾燥的基本原理是，在超低溫條件下，分子的運動大為減緩，直至被捕集和凍結超低溫冷凍盤管表面上，而水蒸氣容易被捕集和凍結，且捕集率高。
主要結構
冷凍機的結構特點：一台標準的冷凍機都是由壓縮機、冷凝器、蒸發器、乾燥過濾器、膨脹節流閥這五大部分串聯而成，裡面沖注適量冷媒（製冷劑），由電器（含控制器）根據環境的需求而控制壓縮機運轉而達到製冷傳熱的目的。
1.壓縮機作為冷凍機的心臟，採用台灣漢中半封閉螺桿壓縮機，半封閉設計，只有三個運動部件，具有零件數少、故障率低的特點 。
2蒸發器（鈦管式、316L不鏽鋼式）及冷凝器均按國家製冷行業材料使用指標製作，正付1%以內；
3膨脹閥、過濾器、高低壓表、電磁閥等冷凍元件均採用法國、台灣、日本等國際知名品牌，精密度高故障率低，使用壽命長。
螺桿式低溫冷凍機4.採用日本電子溫控器，能精確控制水溫於+5℃到+35℃內，溫差±1℃。
5.所有控制均設於冷凍機正面，只需按下開關，調至所需溫度，便能自動操作，簡便快捷。
6.裝有壓縮機過載保護、泵浦過載保護、高低壓異常保護、水位缺少保護，防凍保護及電子時間延遲等安全保護裝置，異常警報蜂鳴器及故障指示燈之警示系統，迴路能自動切斷，安全可靠。
壓縮機
1）國際著名品牌螺桿製冷壓縮機，美國和歐洲專利技術。
2）最先進型線的高效5：6第三代非對稱齒型螺桿。
3）半封閉設計，只有三個運動部件，具有零件數少、故障率低的特點。
4）可實現分級或無級能量調節，控制靈活方便，節能高效易於維護保養。
5）選用世界著名的SKF和FAG零間隙多重止推和徑向軸承，結構精密、可靠性高。
6）三級油分離過濾器，濾油效果好，有效保證壓縮機的正常工作和換熱器的高效換熱。
7）採用無泵式內建壓差供油潤滑系統，節能、高效、可靠。
8）專用耐氟低鐵損電機設計，配備可靠的電機過熱保護裝置，有效保證電機高效可靠的工作。
9）低溫和熱泵工況下配備液態冷媒噴射系統，有效降低關鍵部件的工作負荷和排氣溫度，提高壓縮機的工作可靠性。
10）專利排氣腔室設計和轉子連續輸氣，保證壓縮機低振動、低噪音。
復疊式冷凍機11）排氣口安裝排氣止回閥可防止轉子在停機時逆轉。
水冷冷凝器
可清洗的水冷冷凝器採用經強化的換熱管（外翅片內肋化），脹接在管板上，水側設計承壓為10bar，氟側設計壓力為25 bar，並配有安全閥，確保設備的安全性。
液路控制閥
採用進口球閥，可有效地減少製冷劑液體管路的阻力;同時當過濾器髒堵時,可方便更換濾芯和清洗過濾器筒體。
乾燥過濾器
採用焊接角型過濾器，其濾芯為進口分子篩。可濾水、濾酸等雜質，且更換方便。
膨脹閥
採用進口熱力膨脹閥，其作用是將低溫高壓的過冷液體節流降溫成低溫低壓的液體並根據蒸發溫度自動調節製冷劑進入蒸發器的流量，並維持一定的壓力，從而確保蒸發器中的蒸發率。
經濟器
採用進口板式換熱器，進一步加大製冷劑的過冷度，提升了製冷量，並變單級壓縮為準二級壓縮，提高了壓縮機自身的效率。經濟器的配置，提高了製冷效率，降低了機組的運行成本。
電氣控制系統
水冷式冷凍機主要零部件皆採用進口件，以確保機組運行的可靠性。機組控制採用PLC觸控螢幕控制，使操作更為簡便。
TH-145-12P超低溫冷凍機主要技術參數
最低溫度（空載）：-120~-145℃；
回溫溫度控制範圍：0~30℃；
電壓：380 V，50Hz；
功率：10.1 kW；
製冷量：2500W；
製冷盤管表面積：1.2m ；
預冷時間：≤40min；
回溫時間：≤4min；
再降溫時間：≤6min；
噪聲：≤73 dB；
製冷劑：環保混合型；
重量：320kg。
利用超低溫冷凍技術改造真空濺鍍產線
真空濺鍍是材料表面處理的重要方法之一，目前，高產能的連續化真空濺鍍生產線已成為防EMI 的主導設備，其主要包括以 DIP 作主真空泵，BP+RP 作前級泵實現真空腔體的高真空 （10 Pa量級），氬氣作氣源，開關電源供電，磁控陰極靶源等。這種生產線具有加工成本低、生產效率高且環保無污染等優點而得到廣泛套用。連續化真空濺鍍生產線始端有 2 個過渡真空腔體，前者是低真空過渡腔體，後者是高真空過渡腔體。前者由大氣壓力向低真空過渡，此過程速度較快，不影響整條生產線節拍；後者由低真空向高真空過渡，此環節是整條生產線中最慢的，尤其是在多雨季節。要加快此節拍，目前通常做法有三：一是加大抽真空設備功率；二是設定容積塊，縮小腔體自由空間；三是設定深冷泵，加快達到高真空。通過初步對比研究，我們認為，加大抽真空設備功率，收效小，耗能高，不經濟；設定容積塊，受腔體結構制約，效果差，維護保養不便；採用超低溫冷凍機對生產線進行改造，達到高真空壓力時間可大為縮短，功耗增加不大，維護方便，
實驗階段
根據改造要求，超低溫冷凍機設定在 DIP 泵的對稱位置，利用原真空腔體備用接口作為超低溫冷凍機的製冷盤管進出真空腔體的通道，盤管均勻分布在真空腔體底部，用 U 形卡固定，盤管進出口與超低溫冷凍機的製冷劑進出口對接。安裝好製冷盤管後，用高壓氮氣對製冷盤管吹乾淨。製冷盤管與超低溫冷凍機連線好，需要對其檢漏。在檢修閥上接製冷用的組合壓力表，從檢修閥沖入 1.5 MPa高純氮氣，檢查新接口是否有泄漏。
結果
利用超低溫冷凍技術對真空濺鍍生產線進行改造，過渡真空腔體達到高真空的平均時間為36.4s， 較改造前的平均時間193s縮短了81.14% ，達到並超過了預期要求，提高了產品質量和生產效率，降低了生產成本，使產品在市場上具有較強的成本和質量優勢。
