前言
本標準按照GB/T 1.1-2009給出的規則起草。
本標準代替QB/T 2370-1998《易拉罐灌裝生產線》。
本標準與QB/T 2370-1998相比，除編輯性修改我主要技術差異如下：
——擴大了產品的適用範圍。
● 由原來的4 000瓶/h～60 000瓶/h擴大到4 000瓶/h～72 000瓶/h；
● 由原來灌裝容器為鋁易開蓋兩片罐，灌裝方式為等壓灌裝，擴大到還包括灌裝容器為鋁易開蓋三片罐，灌裝方式為熱灌裝。
——增加了性能指標要求和安全衛生要求；
● 蓋損率：4 000瓶/h～15 000瓶/h不大於1.2%；15 000瓶/h～30 000瓶/h不大於1.0%；30 000瓶/h～72 000瓶/h不大於0.8%；
● 單機公稱生產能力匹配；
● 單位灌裝物料耗電量；
● 電氣安全性能要求；
● 安全色及安全標誌要求。
——灌裝容量合格率修改為灌裝精度合格率；
——提高了產品的技術指標：
● 生產線效率由不小於82%提高為不小於85%；
● 灌裝精度合格率：由4 000瓶/h～10 000000瓶/h不小於85%提高為4 000瓶/h～15 000瓶/h不小於93%；由>10 000瓶/h～20 000瓶/h不小於90%提高為>15 000瓶/h～30 000瓶/h不小於95%；由>20 000瓶/h～60 000瓶/h不小於93%提高為>30 000瓶/h～72 000瓶/h不小於98%。對355mL罐，
a)檢驗容量時，容量偏差由±8mL改為±6mL；
b)檢驗質量時，質量偏差由±8g改為±6g；
c)檢驗液位時，液位偏差由±2.5mm改為2mm；
● 封蓋合格率：由不小於99%提高為不小於99.5%；
● 罐損率由不大於1.5%改為：4 000罐/h～15 000罐/h不大於1.0%；15 000罐/h～30 000罐/h不大於0.8%；30 000罐/h～72 000罐/h不大於0.6%；
● 灌裝物料損失率由不大於1.5%改為：4 000罐/h～15 000罐/h不大於1.0%；15 000罐/h～30 000罐/h不大於0.8%；30 000罐/h～72 000罐/h不大於0.6%。
——增加了試驗方法：
● 簡化了生產線效率公式；
● 灌裝容器為鋁易開蓋三片罐、灌裝方式為熱灌裝時封蓋合格率測定；
● 蓋損率測定；
● 單位灌裝物料耗電量測定；
● 電氣安全性能試驗。
本標準由中國輕工業聯合會提出。
本標準由全國輕工機械標準化技術委員會制酒飲料機械分技術委員會（SAC/TC101/SC2）歸口。
定義
本標準採用下列定義。
灌裝物料
本生產線所灌裝的物料。
灌裝溫度
灌裝機液缸內灌裝物料的溫度(℃)。
灌裝壓力
灌裝機反壓室內的壓力(MPa)。
原位清洗系統(CIP)
不需要拆除零件而對機器內部與灌裝物料接觸的部位進行清洗的系統。
生產線的組成
生產線應由下列基本機器組成:
a)卸罐機；
b)空罐輸送機；
c)沖罐機；
d)灌裝機；
e)封蓋機；
f)殺菌機(啤酒生產線用)或溫罐機(飲料生產線用)；
e)混合機(飲料生產線用)；
h)驗罐機；
g)噴字碼機；
j)輸罐系統；
k)CIP清洗系統；
l)吹風機。
生產線也可增加選配下列機器:
a)紙箱包裝機；
b)熱縮膜包裝機；
c)輸箱系統；
d)碼箱垛機；
e)其他輔助機器。
檢驗規則
出廠檢驗
生產線各單機的出廠檢驗按照其產品標準規定的全部項目進行。
全線的檢驗在用戶廠進行，按本標準技術要求全部規定逐條線進行檢驗。
型式檢驗
有下列情況之一時，應進行型式檢驗，按本標準技術要求規定全部項目進行。
a)新產品或老產品轉廠生產的試製定型鑑定時；
b)產品長期停產後，恢復生產時；
c)出廠檢驗結果與上次型式檢驗有較大差異時；
d)單機改型，對生產線性能有較大影響時；
e)國家質量監督機構提出進行型式檢驗要求時。
型式檢驗在用戶廠進行並按下列規定進行簡單隨機抽樣：批量1~30條線，抽樣1條線；批量31一35條線，抽樣2條線。
型式檢驗的全部項目合格，即為合格，如有不合格項目應重新抽檢，仍不合格者，則判該型式檢驗不合格。
標誌、包裝、運輸、貯存
各單機的標誌、包裝、運愉、貯存應符合其產品標準規定。
