注意事項
1、UV光油的正常使用溫度為50-55℃，在冬季低溫使用時需用恆溫水域對UV光油進行循環加熱，使其黏度達到設計使用粘度，這樣有利於UV光油流平和快速固化。
2、UV光油在經過UV燈輻照區域時，最佳溫度應為50-60℃，因為在這個溫度下UV光油固化快，固化後附著力強。也就是說，在UV燈下面並非溫度越低越好。有些廠家在冬季低溫廠房上光時，出現附著力不好，流平性不好，其原因主要就在於此。
3、上光機宜放置在陽光不能直接照射到的位置，否則UV光油會在陽光中的紫外光作用下固化在塗布輥上。若不能避開陽光直射，也應該用紅黑窗簾擋住太陽光線。
4、上光時被颳去的UV光油會將已印在承印材料上的油墨帶到上光機上的UV光油中，使上光油著上顏色。不過，經過過濾沉澱後，這些光油還可繼續使用，不必扔掉。
5、隨著科技的發展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。但上光操作中，皮膚若碰到UV光油，還是應立即用肥皂水洗掉，否則可能會出現皮膚紅腫、起泡。
6、UV光油的使用黏度依上光機的種類而異，要根據上光機的機型選用專用上光油。若UV光油黏度達不到上光機所需要的黏度可用稀釋劑撤粘或用增稠劑加粘。但經這樣調節後，會損失UV光油的固化速度、亮度和附著力等。
uv光油的特點：
uv光油有著其它uv塗料不同的強大功能特點：
1、優異的附著力。檢測時用美國3M公司的膠帶在同樣的地方扯三次，都不會出現掉UV塗層情況。
2、高光澤高滑爽性高流平性。採用了世界最優秀的助劑公司BYK公司所生產的滑爽劑，在好的UV機器下幾乎可以達到鏡面效果，具有成膜細膩，手感好等特點，光澤都在85度以上。
3、固化速度快。在UV機器能量充足的前提下，速度可以達到每個小時8000張紙以上的效率，大大節省了時間。
常見問題
一、光澤不好、亮度不夠
主要原因
1、UV油粘度太小，塗層太薄
2、乙醇等非反應型溶劑稀釋過度
3、塗布不均勻
4、紙張吸收性太強
5、塗膠網紋輥網紋太細，供油量不足
解決辦法：根據紙張不同情況適當提高UV光油的粘度和塗布量：對吸收性強的紙張可以先塗布一層底油。
二、乾燥不好、固化不徹底，表面發粘
主要原因
1、紫外光強度不夠
2、紫外燈管老化，光強減弱
3、UV光油儲存時間太長
4、不參與反應的稀釋劑加入過多
5、機器速度過快
解決方法：在固化速度小於0.5s的 情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小於120W/cm；燈管要及時更換，必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速乾燥。
三、印刷品表面UV光油塗不上去，發花
主要原因
1、UV光油粘度太小，塗層太薄
2、油墨中調墨油或燥油含量過高
3、油墨表面已晶化
4、油墨表面防粘材料（矽油、噴粉）過多
5、塗膠網紋輥網線太細
6、施工工藝的問題（技術人員技術不咋地）
解決辦法：對要求UV上光的產品，印刷時就應採取相應措施，創造一定的條件：UV光油可適當塗厚些，必要時上底油或採用特殊光油配方。
四、UV上光塗層有白點和
1、塗層及薄
2、塗膠網紋輥太細
3、非反應型稀釋劑（如乙醇）加入過量
4、印刷品表麵粉塵等較多
解決辦法：保持生產環境及印刷品表面清潔；增加塗層厚度；加入少量平滑助劑：稱釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。
五、UV光油塗布不勻、有條紋及桔皮現象
主要原因
1、UV光油黏度過高
2、塗膠網紋輥網線太粗（塗布量過大）、表面不光滑
3、塗布壓力不均勻
4、UV光油的流平性差
解決辦法：降低光油黏度、減少塗布量；將壓力調整均勻；塗布輥應磨細磨光；加入光亮流平劑。
六、UV光油附著力不好
主要原因
1、印刷品油墨表面晶化
2、印刷油墨中的助劑不合適
3、UV光油本身黏附力不足
4、光固化條件不合適
解決辦法：印刷工藝要提前考慮上光條件；在已印好的產品上塗布增強附著力的底油。
七、UV光油變稠、有凝膠現象
主要原因：
1、UV光油儲存時間過長
2、UV光油未能完全避光儲存
3、UV光油儲存溫度偏高
解決辦法：注意UV光油的有效使用期並嚴格避光儲存，儲存溫度以5~25℃為宜。
八、殘留氣味大
主要原因：
1、UV光油固化不徹底
2、紫外光不足或UV燈管老化
3、UV光油抗氧干擾能力差
4、UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。
解決辦法：UV光油固化必須徹底，並要加強通風，必要時更換光油品種。
